大型タンクの溶接例 – 両側ダブルアークプロセス

ステンレス鋼製圧力水タンクの溶接シームの溶接品質は、圧力容器の安全性に直接影響します。多くの溶接方法があり、アルゴンアーク溶接は理想的な溶接方法の 1 つですが、直径が 800 mm を超え、体積が比較的大きい場合、内部のアルゴン充填保護は特定の困難をもたらし、生産コストが増加します。ダブルアークアルゴンアーク溶接プロセスは、主にコンテナの周方向の継ぎ目と縦方向の継ぎ目の溶接に使用され、溶接品質と溶接効率が大幅に向上し、生産コストが削減されます。

バレルはアルゴンアーク溶接の両面ダブルアークボトミング溶接プロセスを採用し、ワークピースは片面V字溝に作られます。垂直位置では、2 台の溶接機と 2 つの独立した電源を使用して、ワークの内側と外側を溶融池に接続します。溶接。底部溶接の後、充填とカバー溶接が 1 つのアークで完了します。裏面にアルゴンを充填する以前の手順が不要になり、裏面の根洗浄プロセスが削減されます。溶接性が良く、裏面溶接の高さを効果的に制御できます。ダブルアークは溶融池の撹拌能力と溶融池の流動性を高めるため、溶融池を完全に溶融させることができます。 溶融により、スラグ介在物、気孔、不完全溶け込みなどの欠陥が減少します。入熱が小さく、溶接変形が小さく、接合応力が減少し、溶け込みが大幅に増加するという特徴があります。

組み立て要件

1.1 組み立て中に特別なプラットフォームを使用して、炭素鋼などの他の金属材料から隔離します。輸送中の衝突による傷を避けてください。持ち上げにはナイロンベルトなどの特別なスリングや固定具を使用する必要があり、金属表面の傷を避けるためにスチールワイヤーロープの使用は固く禁止されています。

1.2 図面の設計要件に厳密に従って適格なプレートを選択し、各材料の実際のサイズを決定し、プラズマ切断または機械加工を使用して材料を切断し、溝は機械加工または研削方法で準備する必要があります。加工はヘッドをグラインダーで面取りし、具体的な寸法を図2に示します。

加工終了後、3線圧延にてアーク加工を行います。アセンブリのサイズを図 3 に示します。溝の両側を 10 ～ 15 mm クリーンアップ、アセンブリのギャップは 2.5 ～ 3.2 mm、プレートのオフセットは壁厚の 10% 未満、1 mm 以下です。アルゴンアーク溶接を使用し、長さ10～15mm、厚さ3～4mm。アークの開始とアークの終了は溝面で実行する必要があります。組み立て後、はんだ付け部の表裏をポリッシャーで磨いて光沢を確認してください。

1.3 組み立て中は、コンポーネントの内部応力を軽減するために、無理な組み立ては避けてください。他の物体がボードの表面を汚したり傷付けたりしないようにしてください。

ランダムにアークを発生させたり、シリンダの表面にランダムに溶接して仮の部品を取り付けたりすることは禁止されています。溶接の両側の表面を修正するためにハンマーを使用することは避けてください。

溶接工程

2.1 溶接前の準備

溝の両側10～15mm程度の錆層、水分、油分、ゴミ等を清掃してください。

2.2 一般的に使用される溶接材料の選択（表 1 を参照）

溶接パラメータ (表 2 を参照)

2.3 溶接時の注意事項

プレートに応じて適切な溶接材料を選択し、溶接の内側にはΦ1.6mmの溶接ワイヤを使用し、溶接電流は20〜50A、外側にはプレートの厚さに応じてΦ2〜2.5mmの溶接ワイヤを選択し、溶接電流は70〜110Aで使用します。ボトミングのための低電流高速溶接。充填層およびキャッピング層は、特定の条件に応じてアルゴンアーク溶接、電極アーク溶接、CO2 ガスシールド溶接などの溶接方法を選択する必要があります。板厚10mm未満の場合はサブマージアーク自動溶接は使用しないでください。

2.4 溶接検査

48 時間の溶接後、溶接シームのフィルムと色の非破壊検査が実施されます。この工程は底付けにダブルアークアルゴンアーク溶接を採用し、カバー表面の充填にアルゴンアーク溶接、溶接シームフィルムおよび着色の非破壊検査はすべて認定されており、曲げ試験、引張強さ試験、粒界腐食試験はすべて基準を満たしています。指定されたインジケーター。

2.5 溶接後の処理

非破壊検査、強度検査を行った後、溶接部及びシーム付近の酸洗及び不動態化処理を行っております。

ステンレス鋼の両面ダブルアークアルゴンアーク溶接のボトミング加工は理想的な溶接法の一つです。ダブルアーク溶接は、高効率、省エネ、高品質で経済的な溶接プロセスとして、実際の生産への適用が期待されています。